هزینه سوخت یک کارخانه سیمان روزی ۲.۵ میلیارد تومان آب می‌خورد!

به گزارش اقتصادنگار به نقل از ایسنا، احمدرضا عمرانی‌فرد ، در رابطه با وضعیت تامین سوخت و انرژی کارخانجات سیمان اظهار کرد: طی ماه‌های گذشته میانگین تولید به حدود ۶۰ الی ۷۰ درصد رسیده و سوخت اغلب کارخانجات به مازوت تبدیل شده و قیمت مازوت نیز به شدت افزایش یافته و در حال حاضر نیز هزینه سوخت مازوت برای یک کارخانه با ظرفیت تولید یک میلیون تن، هزینه سوخت مازوت در روز به حدود ۲.۵ میلیارد تومان می‌رسد که این امر در قیمت تمام شده هر تن سیمان معادل ۷۰۰ تا ۷۵۰ هزار تومان هزینه سوخت ایجاد می‌کند.

وی با اشاره به ناترازی هزینه‌ها و عدم تناسب آن با نرخ فروش محصول تصریح کرد: در فصل تابستان اغلب کارخانجات برای تامین برق مورد نیاز از برق آزاد و تابلو برق سبز استفاده کردند، اما نکته اینجاست که در مواجهه با این حجم از افزایش هزینه‌ها، نرخ سیمان افزایش چندانی نداشت؛ به‌طوری‌که میانگین افزایش قیمت سیمان نسبت به مدت مشابه سال قبل کمتر از ۵۰ درصد بوده، در حالی که هزینه‌های دستمزد بالای ۷۰ درصد و هزینه‌های حمل‌ونقل و حمل مواد اولیه بیش از ۱۰۰ درصد رشد داشته است.

این عضو انجمن صنفی صنعت سیمان درباره وضعیت تولید کارخانجات در شرایط کنونی و پیش‌بینی فصل سرما گفت: تولید کارخانجات بسته به شرایط بازار متفاوت است و اگرچه میانگین تولید کاهش یافته، اما برخی واحدها تلاش کرده‌اند با خرید برق آزاد تولید خود را حفظ کنند اما مشکل اصلی در گذشته و حال بحث انرژی است؛ چراکه برخی کارخانجات با وجود افزایش شدید هزینه‌های انرژی مجبور به ادامه تولید شده‌اند تا چرخ کارخانه در حرکت باشد. تولید حفظ شود اما استفاده از مازوت به عنوان سوخت جایگزین تا کنون با قیمت بالا میسر بوده، اما در بخش برق امکان جایگزینی وجود ندارد و اگر واحدهای سیمان در زمستان دچار قطعی برق شوند، تولید با افت شدید و بحران مواجه خواهد شد.

عمرانی‌فرد در ادامه افزود: در بخش عملیات آتش‌باری معادن با کمبود شدید مواد ناریه روبرو هستیم و برای جبران این کمبود و ادامه عملیات تخریب و بهره‌برداری، ناچاریم به سیستم‌های قدیمی، پیکور و بیل مکانیکی متوسل شویم که استفاده از این ادوات با قیمت‌های بسیار بالا انجام می‌شود و استهلاک شدید ماشین‌آلات را به دنبال دارد.

وی در پایان درباره کیفیت مواد ناریه موجود در بازار توضیح داد: مواد ناریه‌ای که اخیرا در اختیار معادن قرار گرفته نیز کیفیت مطلوبی ندارد و انفجار لازم را ایجاد نمی‌کند؛ به طوری که پس از انفجار با سنگ‌های بسیار درشتی مواجه می‌شویم و ناچاریم دوباره برای خردایش اقدام کنیم که این مسئله هزینه‌ها را دوبرابر می‌کند و هرچند استفاده از روش‌های مکانیکی راهکاری برای عبور از موقت از بحران است و گره کور ایجاد نمی‌کند، اما به شدت هزینه‌های تولید را بالا می‌برد و فشارهای مالی سنگینی را بر دوش صنعت سیمان می‌گذارد.